引言：航空航天材料的戰略地位與技術需求
航空航天裝備作為國家科技實力的核心象征，其性能突破高度依賴關鍵金屬材料的技術革新。據《中國航空航天材料產業白皮書（2024）》數據，鈦合金與鎳基高溫合金占航空發動機總用材量的 65% 以上，其中鈦合金主要應用于風扇 / 壓氣機系統（占發動機鈦材用量的 70%），鎳基高溫合金則壟斷渦輪系統熱端部件（服役溫度 600~1200℃）。
傳統材料體系面臨三大挑戰：一是鈦合金牌號繁雜（如 TC4、TC18、TA15 等），標準不統一導致采購成本高、供應鏈復雜；二是鎳基高溫合金傳統鑄造工藝（如定向凝固）難以滿足復雜結構一體化需求，且存在成分偏析、晶粒粗大等缺陷；三是極端工況（如高空低溫、熱端高溫腐蝕）對材料性能的要求持續提升，如低壓渦輪葉片需同時具備抗低溫脆性（-60℃無韌脆轉變）與高溫蠕變（650℃/300MPa 蠕變壽命＞1000h）能力。
近年來，隨著微合金化、增材制造、數字孿生等技術的融入，鈦合金與鎳基高溫合金的制備技術、性能調控及應用場景均取得突破性進展。本文圍繞兩大材料體系的 “制備 - 性能 - 應用” 全鏈條，整合最新研究成果與工程案例，為航空航天材料的進一步發展提供參考。
一、航空航天鈦合金材料：統標化、高性能化與精密成形進展
鈦合金在航空航天領域的應用已從單一結構件向 “結構 - 功能一體化” 拓展，近年在統標統型、超大規格構件制備、葉片失效優化及精密鑄造等方向成果顯著，解決了 “牌號冗余、性能分散、成形困難” 等行業痛點。
1.1 鈦合金統標統型：從 “多標并存” 到 “體系化” 實踐
我國航空航天鈦合金長期存在 “多標準、多牌號” 問題，如 TC4 棒材同時存在國標（GB/T 2965-2023）、國軍標（GJB 2218A-2018）、航標及企業標準，導致采購成本增加 30%、質量一致性差。基于此，國內開展鈦合金統標統型工作，形成 “標準統一、牌號精簡” 的技術體系。
1.1.1 統標核心原則與實施路徑
統標工作以 “優先選用成熟度高、用量大、成本低” 為原則，通過三大路徑推進：
標準整合：以航發集團標準為核心，替代冗余的國標、國軍標及型號標準。例如 TA15 板材優先采用 GJB 2505A-2018（替代舊版 GJB 2505A-2008），統一熔煉方法（3 次真空自耗）、力學性能指標（抗拉強度≥880MPa，延伸率≥10%）；
牌號替代：性能相近的牌號進行精簡，如薄板類用 TC1 替代 TA1、TA7（TC1 耐蝕性與 TA7 相當，成本降低 25%），管材類用 TA18 替代 TA16、TC2（TA18 的焊接性能更優，適用范圍更廣）；
參數統一：明確關鍵工藝參數，如 TC4 鈦合金棒材的鍛造溫度（α+β 相區 850~900℃）、退火制度（800℃×2h 空冷），確保不同廠家產品性能偏差≤5%。
1.1.2 工程實踐效果
以國內某航空發動機型號為例，通過統標統型：
鈦合金牌號從 23 種精簡至 12 種，供應鏈供應商從 15 家整合為 8 家，采購周期縮短 40%；
材料性能分散性降低，如 TC4 棒材的抗拉強度極差從 35MPa 降至 15MPa，滿足發動機核心部件 “批次一致性” 要求；
建立 “材料 - 標準 - 工藝” 數據庫，覆蓋 18 種常用牌號，為新研型號選材提供依據（3）。
1.2 超大規格鈦合金構件制備：TC18 棒材的組織與性能調控
隨著航空發動機向 “大型化、整體化” 發展，對超大規格鈦合金棒材（φ500mm 以上）的需求激增。TC18 鈦合金（Ti-5Al-5Mo-5V-1Cr-1Fe）作為高強高韌牌號，被用于起落架、承重梁等承力部件，其超大規格棒材的制備難點在于成分均勻性與組織穩定性控制。
1.2.1 制備工藝突破
采用 “3 次真空自耗熔煉 + 多道次鐓拔鍛造” 工藝，具體流程如下：
熔煉階段：以高純海綿鈦（純度 99.95%）與 MoAl、VAl 中間合金為原料，經 3 次真空自耗電弧熔煉（真空度≤10?3Pa），制備 φ720mm 鑄錠，主元素（Al、Mo、V）極差控制在 0.1% 以內，氧含量≤0.112%（7）；
鍛造階段：80MN 快鍛機開坯（相變點以上 900℃），多道次鐓拔（變形量≥60%），最終在 α+β 相區（835℃）鍛造成 φ500mm 棒材，破碎粗大鑄態組織；
熱處理階段：835℃×2h 爐冷至 750℃×2h 空冷，615℃×6h 時效，獲得 “近等軸 α 相 + 細針狀次生 α 相 +β 基體” 的雙態組織，初生 α 相晶粒尺寸 3.94~4.12μm，極差僅 0.18μm（7）。
1.2.2 性能穩定性驗證
φ500mm TC18 棒材不同部位（頭 / 尾、邊部 / 心部）的力學性能測試結果顯示：
室溫抗拉強度 1104~1115MPa，屈服強度 1047~1057MPa，延伸率 11%~13%，斷面收縮率 26%~32%，各部位性能極差≤11MPa；
沖擊吸收能量 35.7~40.9J/cm2，斷裂韌性 63.3~67.5MPa?m1/2，滿足航空承力部件 “高強度 - 高韌性” 匹配需求（7）。
1.3 鈦鋁合金葉片失效分析與性能優化
鈦鋁合金（如 Ti-48Al-2Cr-2Nb）因密度低（4.0g/cm3）、高溫強度高，被用于低壓渦輪葉片，但存在低溫脆性、高溫氧化等失效風險。基于某型發動機葉片斷裂案例，系統分析失效機制并提出優化方案。
1.3.1 主要失效模式及機理
低溫脆性失效：鈦鋁合金存在韌脆轉變溫度（約 - 40℃），高空低溫啟動時，葉片無明顯塑性變形即斷裂，斷口平整無塑性痕跡。某案例中，葉片在 - 55℃啟動時，根部圓角處萌生裂紋，10?次循環后斷裂（4）；
高溫氧化與蠕變：650℃以上時，鈦鋁合金表面氧化膜（Al?O?）易因熱應力剝落，基體持續氧化，腐蝕速率達 0.012mm / 年；同時在離心力作用下發生蠕變，葉尖伸長量超設計值 0.5mm，導致氣動性能下降；
疲勞失效：葉片根部應力集中（最大應力達 600MPa），交變載荷下萌生疲勞裂紋，斷口呈現典型疲勞條帶，裂紋擴展速率達 5×10??mm/cycle（4）。
1.3.2 優化措施
材料層面：添加 Y、La 稀土元素（0.1%~0.3%），細化晶粒至 5~8μm，低溫沖擊功提升 30%；開發 Ti?AlNb 基合金，使用溫度提升至 800℃，抗蠕變性能提升 40%（4、9）；
工藝層面：采用激光沖擊強化（LSP）處理葉片根部，引入 - 500MPa 殘余壓應力，疲勞壽命延長 2 倍；涂覆 AlSiY 涂層（厚度 50μm），高溫氧化速率降至 0.001mm / 年；
設計層面：優化根部圓角半徑（從 R2mm 增至 R5mm），應力集中系數從 1.8 降至 1.2；采用空心冷卻結構，葉片表面溫度降低 80℃（4、10）。
1.4 鈦合金精密鑄造技術進展
熔模鑄造是鈦合金復雜構件（如機匣、葉片）的核心成形工藝，近年通過蠟模制備、型殼優化、熔煉控制等技術革新，實現 “高精度、低缺陷” 制造。
1.4.1 關鍵工藝突破
蠟模制備：采用 MJP 多噴頭噴蠟 3D 打印技術，打印精度 ±0.1mm，表面粗糙度 Ra≤1.6μm，替代傳統金屬模具，研發周期縮短 60%。國內閃鑄科技 WaxJet 400 打印機，可打印 φ1200mm 蠟模，適用于大型機匣（9）；
型殼材料：選用 Y?O?作為面層材料（惰性好，與鈦液無反應），硅溶膠為粘結劑，型殼高溫強度≥15MPa，抗熱震性（1100℃→室溫）無開裂，鑄件表面粗糙度 Ra≤3.2μm（9）；
熔煉澆注：采用真空自耗凝殼爐（真空度≤10??Pa），定向凝固速率 5~10mm/min，制備的 TiAl 葉片單晶率≥95%，650℃抗拉強度≥750MPa（9）。
1.4.2 工程應用案例
西北工業大學采用熔模鑄造技術，制備出 φ2500mm 鈦合金整體機匣，壁厚偏差≤0.5mm，無縮孔、氣孔缺陷，替代 30 個傳統焊接件，減重 25%（9）；
中國科學院金屬所研制的 45XD 鈦鋁合金低壓渦輪葉片，通過熔模鑄造 + 熱等靜壓（920℃、110MPa）處理，致密度達 99.8%，完成羅?羅 Trent XWB 發動機考核驗證（9）。
二、航空航天鎳基高溫合金：增材制造技術與性能調控
鎳基高溫合金是航空發動機熱端部件（渦輪葉片、燃燒室）的唯一選擇，傳統鑄造 / 鍛造工藝難以滿足復雜結構需求。增材制造技術（SLM、LDED）憑借 “近凈成形、快速迭代” 優勢，成為鎳基合金制備的核心技術方向，近年在組織調控、缺陷抑制、性能優化方面取得顯著進展。
2.1 增材制造鎳基合金的組織與缺陷控制
鎳基合金（如 GH4169、GH3536）增材制造過程中，高溫度梯度（10?~10?℃/m）與快冷卻速率（103~10?℃/s）導致組織各向異性與冶金缺陷（孔隙、裂紋），需通過工藝優化實現調控。
2.1.1 顯微組織特征
沉積態組織：主要由 γ 相（基體）、γ'' 相（Ni?Nb，強化相）、Laves 相（脆性相）組成。SLM 成形 GH4169 的柱狀晶沿沉積方向生長，晶粒尺寸 5~10μm，γ'' 相呈針狀分布，體積分數約 15%（11）；
熱處理調控：采用 “固溶 + 時效” 工藝（GH4169：1040℃×1h 固溶 + 720℃×8h 時效），Laves 相溶解，γ'' 相均勻析出（尺寸 50~100nm），抗拉強度提升至 1200MPa，延伸率 20%（11）；
各向異性改善：通過 “旋轉掃描策略”（相鄰層掃描方向旋轉 67°），柱狀晶轉變為等軸晶，上下 / 左右方向抗拉強度偏差從 15% 降至 5%（11）。
2.1.2 主要缺陷及抑制措施
孔隙缺陷：成因包括粉末未熔合（粒徑 20~50μm 粉末需激光功率≥200W）、氣體卷入（真空度≤10?3Pa）。采用熱等靜壓（1125℃、110MPa）處理，孔隙率從 0.5% 降至 0.05%（11）；
凝固裂紋：因 Nb、Mo 元素偏析，晶界形成低熔點液膜（熔點＜1200℃）。通過降低 Si 含量（≤0.05%）、添加 TiC 納米顆粒（0.5%），裂紋密度從 65mm/m2 降至 5mm/m2（11）；
液化裂紋：后續熱循環導致晶界 Laves 相重熔。優化掃描速度（800~1200mm/s），減少熱輸入，液化裂紋發生率降至 1% 以下（11）。
2.2 增材制造鎳基合金的性能優化
通過成分設計、工藝參數優化、后處理協同，增材制造鎳基合金的力學性能已達到甚至超越鍛造件，滿足航空發動機熱端部件需求。
2.2.1 室溫與高溫力學性能
不同增材制造工藝下鎳基合金的關鍵性能指標（11）：
| 合金牌號 | 工藝 | 室溫抗拉強度（MPa） | 650℃抗拉強度（MPa） | 室溫延伸率（%） | 650℃蠕變壽命（h/300MPa） |
| GH4169 | SLM | 1180~1220 | 950~980 | 18~22 | ≥500 |
| GH3536 | LDED | 920~950 | 750~780 | 25~30 | ≥300 |
| Inconel718 | EBM | 1150~1180 | 920~950 | 19~21 | ≥480 |
2.2.2 性能優化案例
GE 航空采用 SLM 技術制備 GH4169 燃燒室，通過 “拓撲優化 + 增材制造”，零件數量從 10 個減至 1 個，重量減輕 40%，650℃下的疲勞壽命達 10?次循環（11）；
中國航發北京航空材料研究院開發的 ABD-900AM 專用合金，通過調整 Cr、Mo 含量（Cr 20%、Mo 8%），SLM 成形后無裂紋，800℃抗拉強度≥650MPa，抗熱腐蝕性能優于傳統 GH3536（11）。
2.3 工程應用進展
增材制造鎳基合金已在航空發動機與燃氣輪機中實現批量應用，典型案例如下：
航空發動機：
羅羅 Trent XWB 發動機的低壓渦輪葉片，采用 SLM 成形 Inconel718，加工周期從 6 個月縮至 1 個月，成本降低 35%（11）；
中國航發 CJ-1000A 發動機的燃油噴嘴，LDED 成形 GH3625，內部冷卻通道精度 ±0.2mm，燃油霧化效率提升 15%（11）；
燃氣輪機：
GE LM9000 燃氣輪機的適配器蓋，SLM 替代鑄造，生產周期從 18 個月縮至 10 個月，制造成本降低 35%（11）；
西門子 SGT-400 燃氣輪機葉片，SLM 成形 Inconel738，1250℃下通過 13000r/min 滿負荷考核（11）。
三、先進制備技術：增材制造與精密鑄造的協同發展
增材制造與精密鑄造并非替代關系，而是協同互補，共同推動航空航天金屬材料的 “復雜結構 + 高性能” 制造。
3.1 增材制造與精密鑄造的技術融合
蠟模快速制備：增材制造（SLA、MJP）打印蠟模，用于精密鑄造，替代傳統金屬模具，新研件研發周期從 3 個月縮至 2 周（9）；
缺陷修復：采用 LDED 技術修復精密鑄造的鎳基合金葉片，如 CMSX-4 單晶葉片的裂紋，修復后抗拉強度達母材的 90%（11）；
復合結構制造：增材制造鈦合金蜂窩結構，與精密鑄造的鎳基合金機匣焊接，實現 “輕量化 + 耐高溫” 復合，減重 30%（8、9）。
3.2 數字孿生技術的應用
工藝仿真：采用 ProCAST、華鑄 CAE 軟件，模擬增材制造熔池流動（速度 0.5~1m/s）、凝固過程，預測縮孔位置，準確率達 85%（9、11）；
質量監控：實時監測激光功率（波動≤±5W）、掃描速度（偏差≤±10mm/s），通過 AI 算法調整參數，產品合格率從 70% 提升至 95%（11）；
壽命預測：建立 “材料 - 工藝 - 性能” 數字模型，預測鈦合金葉片的疲勞壽命，誤差≤10%（4、10）。
四、挑戰與未來展望
盡管航空航天關鍵金屬材料取得顯著進展，仍面臨三大核心挑戰：
成本控制：鈦合金真空熔煉成本是鋼材的 5 倍，鎳基合金增材制造粉末價格達 800 元 /kg，限制中低端裝備應用；
標準體系：增材制造鈦合金 / 鎳基合金的性能評價標準（如疲勞、蠕變）不完善，國內僅《鈦合金增材制造技術規范》（T/CSAM 002-2020），缺乏國際互認；
材料創新：鈦合金 600℃以上蠕變性能不足，鎳基合金 1200℃以上抗氧化性能待提升，新型金屬間化合物（如 Ti?AlC?）尚未實現工程化。
未來發展方向聚焦以下四點：
低成本化技術：開發 Ti-Fe-Mn 低成本鈦合金，替代 Ti-6Al-4V，成本降低 40%；推廣 “氣霧化 + 近凈成形”，鎳基合金粉末成本降低 30%；
功能復合化：研發 “鈦合金 + 陶瓷涂層” 復合構件，表面硬度達 HV1000，耐蝕性提升 5 倍；鎳基合金添加石墨烯，高溫強度提升 20%；
智能制備：融合 AI 與增材制造，實現工藝參數自動優化，生產效率提升 50%；開發 “實時監測 - 缺陷預警 - 自動修復” 閉環系統；
標準國際化：推動國內標準與 ASTM、ISO 對接，如鈦合金棒材性能指標與 ASTM B348-22 一致，促進國際合作。
參考文獻
[1] 高性能航空發動機用高溫合金材料誕生的背后
[2] 航空發動機高溫合金鑄件精密成形研究進展
[3] 航空發動機鈦合金材料統標統型理論與實踐
[4] 航空發動機鈦鋁合金低壓渦輪葉片失效分析
[5] 航空航天緊固件全自動溫滾噴工藝研究
[6] 航空用超大規格 TC18 鈦合金棒材的制備及組織性能研究
[7] 退火處理對 TC4 鈦合金航空發動機葉片組織與力學性能的影響
[8] 增材制造鎳基高溫合金在航空發動機與燃氣輪機中的研究應用進展
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